“工业母机不强，谈什么制造强国呢！”原机械部副部长沈烈楚曾感慨。工业机床可简称为“机床”，是现代工业的心脏，是国家基础制造能力的综合体现。

在2018年5月召开的两院院士大会上，工业机床被列为制造业“七大瓶颈”之首。2021年8月19日，国资委(SASAC)召开扩大会议，再次将工业机床的科技创新发展排在高端芯片和新能源汽车之前。

经过几代人的努力，2022年中国将更加重视工业机床的发展。

1949年中华人民共和国成立时，带式车床、牛头刨床等简易机床只存在于一些城市的机修车间。金属切削机床年产量仅为1582台，不足10个品种。

随后，政府投入大量资金和人力，从仿制英美和前苏联的机床开始，引导机修业向机床制造业转型。1952年全国生产金属切削机床30种，年产量13700台。

中国第一台近代机床设备

这一年，中央重工业部召开了全国机床会议，对当时机床的发展方向和工厂布局作了初步规划；全国各地的大学生提前一年毕业，以适应经济发展的需要；教育部批准哈尔滨工业大学按苏联学制设置机床与工具专业。该专业毕业生毕业后直接授予工程师学位，包括很多机床厂厂长、总工程师、北京和大连机床研究所所长。

1953年，在苏联专家的建议下，国家对部分机修厂进行了改造，新建了一批企业，18家企业被确定为机床生产重点骨干企业，被业内称为“十八罗汉”；为了提高国产车床的先进性和自主性，国家先后在沈阳成立了第一个专业设计室，在北京成立了机床研究所，在济南成立了锻压机械设计研究所，在苏州成立了电加工研究所，在成都成立了刀具研究所...

到1957年底，中国已生产出204种通用机床，年产量达2.8万台，满足了当时工业所需加工设备的80%以上。其中，“十八罗汉”之一的沈阳机床，研制出中国第一台车床、摇臂钻床、卧式镗床、多轴自动机床、数控车床等工业机床。1962年，第三版人民币2元纸币印有沈阳机床各子公司自主研发的第一台车床产品。

这种速度和规模，在世界工业发展史皆属罕见，并为中国机床产业的进一步发展奠定了基础。

1962年第三版人民币2元纸币

1958年北京第一机床厂和清华大学合作，研发出中国第一台数控升降台铣床。与美国麻省理工学院（MIT）6年前研发出的世界上第一台数控铣床相比，我国在数控机床技术的研发起步并不算晚。

在接下来的20年里，美国、欧洲、日本等国家加快了数控机床的大规模制造和广泛的商业应用，而在中国，除了技术上的制约，政治和人才也成为重要的制约因素。

1996年7月，包括美国在内的33个国家在奥地利签署了《瓦塞纳尔协定》。缔约方禁止向其他国家转让航空、航天、信息技术和生物工程等四个民用领域的军事技术和核心技术。这个冷战的标准遗物，不仅阻止了中国从领先国家进口数控机床、五轴以上机床等工业机床，也成为当时制约中国机床技术发展的“科技铁幕”。

直至改革开放初期，我国的数控机床总体上仍然滞留在技术研发阶段，与西方国家的差距逐渐扩大。比如当时沈阳机床花了1亿美元巨资引进美国侨宝公司的数控技术。结果对方只发来一段源代码，根本没有解释其核心技术和工作原理。沈阳机床破解技术原理，打破产品，实现市场化等等都需要时间。当这些动作完成后，产品已经变得落后，多年的努力化为乌有。

主导国走技术封锁路线，目的是让中国的机床工业成为对方的傀儡，但中国绝不会坐以待毙。改革开放后，数控机床技术一直是中国机床行业的主攻方向；从国家“六五”计划开始，老子有钱官网组织了多次数控技术攻关五年计划，坚决发展数控机床核心技术。

艰难努力之下，1999年底，我国机械系统成功发展出611家机床工具企业，在此完整的现代机床工业才初步建成。自2009年以来，中国更是稳居世界第一大机床生产国、消费国和进口国的位置。其中，沈阳机床2011年销售收入达180亿元，在世界机床行业名列第一。

但这个第一，指的是全球低端机床市场。我国低端数控机床国产化率高达近90%，而高端机床的国产化率，目前仍然低于10%，极其依赖进口。

低端机床是标准化工业品，高端机床则属于精致工艺品，二者的价值完全不同。

2018年，中国高端数控机床国产化率仅为6%，数控系统100%进口。在全球21家最大的机床制造商中，日本有8家，德国有6家，美国有2家。这三个国家基本形成了三方格局。

如今，我国中档数控机床技术趋于成熟，借助本土制造优势，国产中档数控机床产品的市场竞争力逐渐增强。近10年来，国产机床已经在本土中端市场占据半壁江山，基本实现了从被动防御到长期相持再到主动进攻的战略转变。

而且，我国在高端机床领域的劣势，正在逐步扭转。

2006年，国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》，2007年启动了16项国家科技重大专项，“高档数控机床及基础制造装备”是其中之一。

专项的实施，显著加快了高档数控机床及其功能单元和关键零部件的技术研发步伐，许多高档产品品种实现了从无到有的跨越，为参与高端领域的市场竞争进一步积蓄了能量。

自2015年开始，高端机床产业得到政策层面的大力支持：

在政策鼓励下，国内机床龙头企业开始迅速崛起，具有特殊专长和创新能力的“小巨人”名单中的中小型机床企业逐渐增多，成为高端机床产品攻关的中坚力量；中国主持修订了国际标准ISO 10791-7: 2020《加工中心试验条件-第7部分:成品试件精度》，该标准获得国际标准化组织(ISO)批准并正式发布，有效提升了中国机床行业的国际影响力。

为支持科技创新，鼓励制造业加大R&D投资，财政部等部委还于2021年4月发布了《关于进一步完善R&D费用税前扣除政策的公告》，明确制造业企业R&D费用可100%扣除。

目前，我国工业机床已进入新的发展阶段，取得了一批重大创新成果，包括研制了三大类高档数控机床，开发了五大类大型重型基础制造装备，突破了高速切削，多轴联动加工等12项关键核心技术。其中龙门五轴机床、8万吨模锻压机等大型重型装备填补了国内空白，形成了我国在航空航天、发电设备、造船等领域的高端制造能力，也解决了一大批“卡脖子”的装备制造难题。

产业的突破不会一蹴而就。工业机床的突破需要R&D体系、供应体系、政策支持和用户支持的配合和支持。随着新一代信息技术与制造业的深度融合，互联网、大数据、云计算、5G技术的不断发展，我国工业机床正向智能化、高端化方向快速推进。